專題丨對百家實體企業經營情況的調查之三：製造業升級莫成 「洋裝備」盛宴

當前，宏觀經濟各項指標企穩向好，曾遭遇較大困難的實體企業感受如何？轉型升級，作為實體經濟主體的製造業企業是否找到了方向？供給側結構性改革，企業認為最急需解決的問題是什麼？《人民日報》近期推出「百家企業探經營」系列調查報道，@工信微報將跟蹤轉載這組報道，供有關方面和廣大讀者參考。今天為大家推出這組報道的第三篇《製造業升級莫成 「洋裝備」盛宴》。

記者日前在對江蘇蘇州和無錫、湖北武漢和宜昌、四川成都和德陽等地100多家實體企業進行調查時發現，「智能化改造」已成為傳統製造業企業的潮流。遺憾的是，不少企業投入巨資引入的智能生產線大多數從國外進口，國產裝備參與度不高。專家呼籲，製造業轉型升級莫成「洋裝備」盛宴。

蘇州盛虹一條智能生產線上，彙集了大量來自德國、美國、日本的自動化設備

■「消費了全球數控機床的一半，但80%以上的高端數控機床從歐美日韓進口」

「這是德國巴馬格的，工業機器人是ABB的，自動貼標列印設備來自義大利，那邊的設備有日本的、美國的……」走進蘇州盛虹集團全資子公司國望高科的數字化車間，看不到一個工作人員，投料、卷繞絲餅、碼放、裝箱、封箱、貼標列印等自動化設備，正在有條不紊地運行。然而，盛虹集團巨資引入的智能生產線絕大多數來自國外。

盛虹高度自動化的無人車間，是近年來製造業企業轉型升級的一個縮影。工信部的最新統計顯示，2015年，工信部確定了46個智能製造試點示範項目，實施一年來，它們的平均生產效率提高了38%，能源利用率提升了9.5%，研製周期比過去縮短了35%。2016年，工信部又啟動了63個智能製造試點示範項目，目前，這109個項目都取得了明顯成效。

不過，伴隨著智能製造試點的推進，國產裝備的短板也逐漸顯露。以機器人行業為例，目前，國外品牌佔據了工業機器人市場60%以上份額。其中，技術複雜的六軸以上多關節機器人，國外公司市場份額約為90%；作業難度大、國際應用最廣泛的焊接領域，國外機器人佔84%；高端應用集中的汽車行業，國外機器人市場份額更是超過90%。

「2010年，武漢美的月產空調50萬台，員工1萬多人；如今，月產55萬台，員工只有3000人。」美的集團武漢製冷設備有限公司工程部設備經理劉趁偉介紹說，近年來，武漢美的開始大規模使用工業機器人等智能化設備，並實施生產流程的信息化改造。去年，全球智能化率最高的空調外機生產線在美的武漢工廠投產。在這條130米的生產線上，設有46台國外品牌庫卡和安川的機器人，每隔18秒，便有一台空調外機下線。「智能製造使企業人均效率每年提升20%，產品質量也大幅提升，良品率達到99%以上。」劉趁偉說。

高端數控機床同樣是國外品牌的天下。「消費了全球數控機床的一半，但80%以上的高端數控機床從歐美日韓進口。」工程院院士柳百成介紹說，2016年高端數控機床進口額近30億美元，平均單價高達23萬美元/台。

研發設備和軟體更是「洋品牌」的天下

吉利以前曾經採購過國產的震動試驗台架，但精度和可靠性不佳。新落成的研發中心，幾乎全部採用了進口裝備

■「軟體來自外方，每採集一次就要向外方付一次錢」

研發設備同樣存在對外依賴的問題。

今年5月落成的吉利研發中心，幾乎全部採用了進口裝備——最高時速270公里的75寸聲學轉轂來自德國馬哈，聲學實驗室平板吸音材料來自德國朗德，電磁兼容實驗室材料來自日本理研，底盤開發設備來自英國K&C。而最核心的、耗資5億元建設的動力總成試驗中心，19套發動機性能台架，全部來自奧地利AVL公司；其它73套試驗台架，核心零部件也全部進口。

「62億元的規劃投資，已經完成投資50多億元，除去少量的廠房、配套投資，大頭都花在了試驗驗證設備上，而進口設備更是佔了90%以上。」吉利汽車集團副總裁馮擎峰說，吉利以前曾經採購過國產的震動試驗台架，但精度和可靠性與進口設備差距太大。「如果最初的數據採集錯了，整個研發流程中就會一錯再錯。」

調查中記者還發現，在設計軟體、試驗驗證軟體、生產流程信息化管理系統等「看不見」的領域，更已成為西門子、博世、IBM、SAP、甲骨文、羅克韋爾等跨國公司的天下。

蘇州盛虹今年將投入2000萬元開發信息化管理系統，使生產、物流、銷售、管理融為一體，軟體提供商主要是美國SAP公司。

湖北勁牌有限公司實施MES（製造執行系統）改造，以實現產品訂單下達、生產執行、倉儲及物流等資源的快速協調聯動，並對生產過程及設備實現全程追溯和全面監控，戰略合作夥伴是羅克韋爾自動化有限公司。

「每個機床都是一個信息島，只有聯通起來才有價值，但聯通必須要採集加工數據。」藉助國外智能裝備，生產渦輪增壓器核心部件的無錫貝斯特精機股份有限公司，已經形成自動化柔性加工能力，但負責人無奈地說，由於軟體來自外方，「每採集一次就要向外方付一次錢」。

工信部信息化和軟體服務業司副司長安筱鵬說，早在《製造2025》出台前，西門子、博世等公司就針對製造業智能化改造推出了工業4.0整體解決方案，如今，已在寶鋼、濟南二機床等展開了試點。反觀國內的工業軟體，雖然有本土化優勢，但無論是工業4.0理念、軟體基礎架構還是虛擬研發驗證平台的搭建，都有很長的路要追趕。「我們不想在智能製造領域，再度踏入『引進—消化—吸收—落後—再引進』的怪圈！」

企業期盼大項目「集中攻關」

國家應對基礎材料、基礎工藝、核心軟體這類幾乎所有企業都會遭遇瓶頸的環節組織力量「集中攻關」

■「即使上了首台套保險，針對的也僅僅是一台設備，實際上受損失的卻是一條生產線，還是有點划不來」

「國產裝備售價便宜，售後服務響應速度快，如果性能達到與進口裝備同等水平，肯定是傾向於國產裝備啊。」一家大型製造業企業CEO表示。在很多企業看來，精度、可靠性、耐久性以及效率，才是決定因素。

「自動投料生產線是我們與北京自動化所合作開發的設備，不過，最關鍵的機器手咱們還做不了，用的是ABB的。」 蘇州盛虹的相關負責人高蘇健坦言，智能生產線上國產裝備少，一方面是「國內生產線智能化升級的需求走得比國產設備供應商要更快，企業需要的很多設備國內還沒有或不成熟」；另一方面，同類設備，國產機器人等智能裝置在硬體上不夠精細，經常需要維修。「就算壞一個螺絲，也得停產整修，帶來很大麻煩，而國外的機器人連續24小時工作多年都沒有問題。單看設備，國產裝備便宜不少，但算運營總成本，還是選質量更穩定的進口裝備划算。」

「高端機床製造技術，我們與德國、日本的差距有15到20年。」 四川普什寧江機床有限公司相關負責人甘凌說，和國外設備比，國產機床在穩定性、可靠性、效率等方面差距明顯。比如，國外機床可以24小時不停機，國產設備不行；國外機床1秒可以加工1個零件，國產設備可能要1.5秒。雖然近幾年國內企業也開始做高端機床的集成，但核心技術如數控系統主要還掌握在德國、日本等少數企業手裡。前些年，工信部牽頭執行了一個機床數控系統的臨時專項，國家投入了部分資金，也出台了相應的支持政策，如今，以大連光源為代表的國產數控系統有了提升，但差距依然存在。

為鼓勵使用國產裝備，工信部等部門出台了首台（套）重大技術裝備保險補償機制政策，但是，調查中記者發現，這項制度在具體執行時並沒有發揮預想的效果。「即使上了首台套保險，投保標的、賠償金額針對的也僅僅是一台設備，實際上受損失的往往是一條生產線，還是有點划不來。」四川日機密封件股份有限公司負責人表示。宜昌永鑫精工科技股份有限公司負責人舉例說，一條5000萬元的生產線，如果因一台2000萬元的首台套設備而導致整體癱瘓，保險補償就應該補整條線的損失，而不是單個設備，不然，企業還是不敢冒這個險。

調查中，多家製造業企業負責人表示，智能裝備要想達到國際一流水平，單靠某一家企業的努力很難做到。國家應系統梳理智能裝備的不足，對基礎材料、基礎工藝、核心軟體這類幾乎所有企業都會遭遇瓶頸的環節組織力量「集中攻關」。四川科新機電副總經理李濤表示，近幾年實現跨越發展的領域如高鐵、大飛機等都有國家戰略支持，這些項目成功后不僅使整車、整機的水平迅速提升，也帶動了相關國產裝備升級。智能生產領域也需要類似大項目帶動。

「企業不能只做智能裝備市場的旁觀者。」 工信部副部長辛國斌日前表示，智能製造關鍵技術裝備與系統受制於人、智能製造系統解決方案提供能力不足、支撐中小企業智能化改造的政策支持不夠等，成為當前智能製造發展的突出問題。

為突破短板和瓶頸，工信部將以高端裝備、短板裝備和智能裝備為切入點，狠抓關鍵核心技術攻關。一是繼續實施高檔數控機床與基礎製造裝備等國家科技重大專項，深入實施增強製造業核心競爭力三年行動計劃，啟動實施智能製造與機器人等科技創新重大項目；二是組織開展重大短板裝備工程，集中支持重點領域創新發展和傳統產業改造提升所急需裝備的工程化、產業化項目；三是加快突破感測器、工業軟體、工控系統、解決方案供應商等短板制約，實現一批智能裝備和系統的工程化、產業化應用。