美軍開發「蘭博」系統，通過3D列印生產導彈發射器及彈藥

提起3D列印，大家往往想起的都是這種東西：

3D列印技術已經不是什麼新科技了。早在2013年，《麻省理工科技評論》就已經把增材製造（3D列印）評為當年的10大突破科技之一。和最初的3D列印塑料製品不用，如今，3D列印技術已經可以使用水泥、金屬、生物細胞、甚至微觀離子製作出各種產品，而軍用更是科技萬變不離其宗的永恆真理。

據美國陸軍採辦支持中心（U.S. Army Acquisition Support Center）近日報道，美國陸軍裝備研究開發和工程中心（ARDEC）的研究人員成功通過增材製造生產出了一款可以發射訓練彈的榴彈發射器。在軍用3D列印研究的路上前進了一大步。這款3D列印出的榴彈發射器全名為「快速增材製造的彈道武器」（Rapid Additively Manufactured Ballistics Ordnance），簡稱「蘭博」（RAMBO）。

蘭博榴彈發射器

蘭博的設計是基於美軍的M203A1榴彈發射器。在上圖的榴彈發射器中，除了螺絲和各個彈簧之外，所有的零件（超過50個）皆產於增材製造。其中，槍管和槍匣是使用鋁粉，扳機和撞針等其他零件則是使用4340合金鋼粉，通過直接金屬激光燒結（DMLS）製造的。此發射器與原版M203的材質毫無差別。

50多個零件，除了螺絲和彈簧之外，皆產自於增材製造

在此之外，測試蘭博系統所使用的彈藥也是3D列印出來的。由於炸藥和推進葯等還未被批准使用在增材製造彈殼中，研究人員選擇了使用M781訓練彈作為測試彈藥。M781在彈殼底部含有一發.38口徑的空包彈作為推進劑。在擊發時，火藥氣體通過前面的氣孔進入低壓室，推出卵形彈體。

M781訓練彈結構圖

在常規M781訓練彈中，組成外殼的風擋（Windshield）和彈殼（Cartridge Case）的材料為玻璃纖維填充尼龍（Glass Filled Nylon）。通過選擇性激光燒結（Selective Laser Sintering）和其他增材製造技術，研究人員們在訓練彈上完美的實現了複製。

彈體（Projectile Body）的材料為鋅，由於鋅金屬列印目前難以實現，研究人員們還在試圖找出最適合增材製造的替代材料或工藝。而.38口徑的空炮彈則由於火藥限制，必須來自於傳統生產工藝。目前，ARDEC正在研究如何直接列印炸藥和推進葯，希望實現增材製造彈藥整體。

由3D列印的風擋（左）和彈殼（右），彈殼中央為.38空包彈

最終，研究人員們對整套蘭博系統進行了實彈測試。15發列印出的訓練彈無一故障，全部發射成功。列印出的發射器也毫無瑕疵：槍管沒有任何磨損，槍體保持了完整，槍口初速與傳統工藝生產的發射器和彈藥也只有5%的差別。

在進行實彈測試之前，研究人員還召集了美國第82空降師第504傘降步兵團第2營，對由增材製造的榴彈發射器進行了評價。由於M203是款單發下掛式榴彈發射器，它在絕大多數情況下都是掛在步槍下方使用。而在獲得士兵的評價后，研究人員們迅速的開發出了一款可以單獨使用榴彈發射器的改裝包，並且按照不同士兵的要求生產出了特製握柄。

這就是使用增材製造進行武器研發最大的優勢：極大的設計自由，迅速的生產過程，以及廉價的生產工具。

美軍M203單發下掛式榴彈發射器，上為增材製造版，下為傳統工藝製造版

眾所周知，現代軍隊對後勤的依賴極大。現代武器雖然威力強大，但是其大量精密的零件也往往伴隨著維護的煩惱（這也是為什麼基本上不需要任何維護的AK47會成為一代神槍）。

但是，隨著軍用增材製造成為現實，前線士兵只需要攜帶一台印表機，列印材料，以及少量的打磨工具就可以實現自主生產零件、整物、甚至彈藥。這將極大減少後勤壓力，實現軍隊戰鬥力的提升。