品牌 | 「拓荒者」奇瑞捷豹路虎：引領中國輕量化新革命

作為國內第一家引入全鋁車身技術的企業，奇瑞捷豹路虎可以推動汽車行業輕量化發展，並帶動產業鏈升級。

在汽車超過百年的發展歷史中，輕量化是貫穿於其中的一個長久課題。特別是在能源和環境問題日益突出的現在，各個國家都對新一代汽車產品在安全、環保和節能方面提出了更為嚴格的要求，提高能效主要途徑有三條：提高發動機能效、減小風阻、減少車重，其中輕量化被認為是最有效的手段之一。

所謂「輕量化」，是指在確保穩定提升性能的基礎上，節能化設計各總成零部件，持續優化車型。若汽車整車重量降低10%，燃油效率可提高6%-8%；汽車重量降低1%，油耗可降低0.7%；汽車整備質量每減少100千克，百公里油耗可降低0.3-0.6L。

除了油耗和排放，減輕重量也可以大大地提高操控性。賽車界有一句話叫「多1馬力不如輕10斤」，說的就是這個道理。與此同時，慣性更小，當然也可以縮短剎車距離，間接地提高安全性。此外，車身結構強度可以做到超過普通鋼製車身。在大力發展新能源汽車時代，輕量化更是繞不過的課題。

目前輕量化被最廣泛應用方式之一是鋁合金的技術，而全鋁車身技術被認為對鋁合金材料運用的典範。但由於生產工藝複雜且材料成本較高,目前，鋁的價格約每噸3萬元，而每噸鋼材的價格僅為7000元左右。如此懸殊的價格差，使很多企業對全鋁車身望而卻步。據美國市場研究機構Ducker的一份報告稱，在2016年也僅有1%的汽車為全鋁車身，預計到2025年，這一數字才可能達到18%。

從製造技術來說，由於鋁合金材料對熱較敏感，新的生產技術也是題中之意，這要求更多的投入。從全球範圍來看，奧迪是世界上第一個大批量生產全鋁車身的汽車廠家，捷豹路虎是第二個。但在推廣和對技術的運用上，捷豹路虎的腳步更快，捷豹是全世界發展鋁合金造車技術最成熟、鋁合金車產量最大的汽車品牌，捷豹路虎已經成為全球全鋁技術的領導者。

在2015年XF換代之後,捷豹品牌旗下所有的車型便已都是全鋁車身。在實現國產之後，捷豹路虎將其全鋁車身技術帶入。作為國內第一家引入全鋁車身技術的企業，奇瑞捷豹路虎可以推動汽車行業輕量化發展，並帶動產業鏈升級。

這家成立不到四年的新企業，以後來居上的態勢，建立了完整、嚴格的公司質量體系，彙集全球領先的硬體設施和生產工藝，執行全球標準和管理體系，攜手行業頂尖的合作夥伴，為消費者提供全球領先的高品質產品。它再次樹立了汽車行業製造的新標杆，成為工業製造4.0的典範，並在諸多方面對汽車工業進程上起到了促進作用。

拓荒者的意義

奇瑞捷豹路虎位於常熟的工廠是汽車行業首個中英合資高端整車項目，工廠投資高達百億元，是全球最先進、高效的整車生產基地典範，其衝壓、焊裝、塗裝及總裝四大車間採用最先進、最精密的工程設備，充分整合精益生產和柔性製造能力它也是捷豹路虎首個英國本土以外的全規模整車製造工廠。

而總耗資10億元的全鋁車身生產線在2016年4月正式建成。這是國內首家專制全鋁車身車間，標誌著奇瑞捷豹路虎成為國內汽車製造業全鋁技術領航者。

從奇瑞捷豹路虎方面公布的數據來看，其製造和技術能力都處於領先水平。在常熟工廠生產的全新捷豹XFL是這個車間誕生的第一款車型，車身鋁合金應用比率高達75%，居國內同行之首。奇瑞捷豹路虎的智能全鋁車身架構相比同類鋼結構車身，其靜態剛度可增加20%以上，並帶來優越的靜音表現，將安全與性能融於一身。

這得益於奇瑞捷豹路虎對高端材料的第一次引入，其創新地採用了不同系列、不同特點的先進鋁合金材料，應用於全新捷豹XFL車身，如RC5754、AC300、AC170和AC600鋁合金，使產品在強度、耐腐蝕性、連接性及成型性等方面表現出眾。「我們將創新高端的輕量化技術引入」捷豹路虎表示。

在奇瑞捷豹路虎開啟國內全鋁車身技術生產的時候，國內的零部件製造商根本沒有製造符合奇瑞捷豹路虎工藝水平的能力，甚至包括鋁合金技術也未能達標。初期鋁合金方面所需要的原材料等主要是從國外進口，隨著銷量的提升，這些國外零部件供應商開始在設立生產基地，將技術帶入。同時，的零部件供應商開始進行相應的研發和生產，直接帶動了整個汽車行業在鋁合金技術上提升，對汽車零部件上的成長意義重大。

而為了生產達到世界一流技術標準的鋁合金車身，將鋁合金技術應運在汽車生產上，奇瑞捷豹路虎除了在生產工藝、原材料供應上需要開荒，在從無到有的建立一套完整的體系，奇瑞捷豹路虎更需要在完成一項更具有挑戰的工作--對相應人才的培養。奇瑞捷豹路虎通過與英國捷豹路虎建立學徒制度，定期派工人到英國直接學習，將英國工人累計多年的經驗和方法帶回，這些人才的到來，直接促成了行業的進步，成為新的寶藏。

這又為後期鋁合金技術在推廣做了鋪墊。隨著節能減排要求的升級，特別是對新能源汽車的推廣，汽車輕量化技術升級推廣至關重要，全鋁車身技術將成為有效的方式。而且，捷豹將全鋁車身引入，也重新樹立了豪華品牌在製造技術上的標杆，也將刺激其餘豪華車品牌對全鋁車身技術的運用。

不斷擴散的效應

從汽車行業來看，奇瑞捷豹路虎的在建立全鋁車身生產線，有著拓荒者的歷史意義。全鋁車身生產車間佔地面積48384平方米，擁有全球最先進的鉚接膠粘技術和設備，配備335台機器人，自動化率達到了100%。其擁有232套自沖鉚接機器人，為國內最多，而其使用的激光雷達測量儀，也是國內首家使用該設備的汽車製造企業。

特別是鉚接技術的大範圍運用，使得整個汽車的工藝水平要求再次提高。由於鋁合金要替代鋼成為車身的主要材料，鉚接技術不可或缺。而鉚接技術是迄今為止汽車製造行業輕量化車身連接工藝中最為環保的連接方式之一。

現在，捷豹路虎汽車的製造材料中有50%都是使用可循環使用的鋁。同時，以鉚接來代替點焊，並且以膠合工藝來提高各部件的連接強度。

正因如此，捷豹路虎的車身生產線上將無需使用電力排風扇，這就意味著生產過程更加清潔、安靜和高效，節約了一個焊接車間需要花費的75%的電力。這些特點，奠定了奇瑞捷豹路虎在生產製造上的領先地位。

除了全鋁車身技術，奇瑞捷豹路虎通過其先進的製造，帶動了產業鏈條的升級。常熟工廠是捷豹路虎首個在英國本土以外的整車製造基地，被譽為「全球樣板工廠」。率先在國內實現工業互聯網與智能製造，通過整體的IT方案，覆蓋從質量到物流在內的所有製造業務需求。

而常熟生產基地的衝壓、焊裝、塗裝和總裝四大工藝車間擁有世界一流的技術及工藝，集合智慧生產和環保生產，是工業4.0的典型代表，代表著製造技術前進的方向和趨勢。

據介紹，奇瑞捷豹路虎常熟工廠衝壓車間自動化率達90%，擁有國內最快的伺服壓機線，只需3秒便可出一個件；焊裝車間用先進的設備和高度自動化確保焊接性能穩定；環保的塗裝車間廢水排放接近0，乾式噴漆系統實現95%的空氣可循環利用；總裝車間採用國內首創的滑柱動態移動及定位技術，並採用嚴格的過程監控系統。質量中心配備領先試驗設備，確保向消費者交付世界一流品質的產品。

而如果跳出企業本身，從行業發展戰略意義上來說，奇瑞捷豹路虎常熟工廠的建立，使得企業對世界先進的製造工藝有了一次「親密接觸」。奇瑞捷豹路虎的對工廠的設計理念和管理方式，都對國內企業產生了巨大影響，首當其衝的就是合資方奇瑞，以及在奇瑞控股下的觀致、凱翼等品牌。

在近期奇瑞捷豹路虎中方投資方奇瑞的一次平台戰略講述中，奇瑞已經明確表示，捷豹路虎的一些平台化經驗做法已經為奇瑞所借鑒，開始在本土品牌的生產製造中推廣，這對於汽車生產製造，邁向汽車強國有重要的意義。