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有一種說法認為，事後控制不如事中控制，事中控制不如事前控制。但是在倉庫管理中，事前、事中、事後三個環節都是不可或缺的，相輔相成，使得倉庫管理體系更加的完整，成為一個的閉環系統。 事前規劃 凡事預則立不預則廢，不管做什麼事情，實現要有準備或計劃，這樣成功的機率就會比較高，反之，成功的機率就會很小。 美國有句諺語，If you fail to plan, you plan to fail。意思是說如果你沒有計劃好一件事情，那麼就等著失敗吧。所以，不管是東方還是西方，大家都是非常看重事前的規劃的。更多貨架批發、貨架供應、貨架市場信息盡在貨架產業網! 面積 需要多大的倉庫？ 需要測算需要倉庫的面積，根據歷史銷售數據，包裝基礎數據（紙箱，托盤），供應商送貨頻率，客戶發貨頻率，設定MIX/MAX的數量，設定的安全庫存數量等等數據，來大致計算出需要的倉庫面積，還要包含通道的面積，確保叉車有足夠的作業空間。 貨架 高層貨架還是平面倉庫？ 高層貨架 vs. 平面倉庫，代表了不同的管理理念。高層貨架提高空間利用率，需要配合WMS系統一起使用；平面倉庫強調可視化管理，使用滑輪小車和周轉箱，使得實際庫存一目了然，便於進行盤點。 系統 是否使用條碼系統Bar coding？ Bar coding，實現高效的倉庫管理，對於原料入庫、原料領料、半成品報工、成品入庫、成品出貨等等所有涉及物料移動的環節實現自動化的數據採集，保證數據輸入的效率和準確性。 是否使用倉庫管理系統WMS? WMS是包含了Bar Coding技術，整體性的倉庫系統管理軟體。當企業在選擇適用的WMS的時候，需要了解企業對於倉庫的需求和可能帶來的效率的提升。管理層需要衡量投入與產出。 比如，曼哈頓倉庫管理系統價值百萬美元，實在是一筆不小的投入。國內的一些倉庫管理軟體也能實現一些基本的功能，價格就是實惠很多了。 如何和ERP軟體實現數據對接？ 不管是使用Bar coding還是WMS，都要考慮和企業的ERP軟體實現數據對接。這樣可以大幅提升工作效率，避免重複的勞動，提高數據準確性。 在SAP系統中只能分配到Storage location，而無法具體到Storage bin。如果倉庫使用WMS軟體，可以做到Bin location分配、定置定位。 在揀貨的時候，根據FIFO的原則，在系統中進行自動揀貨，並列印Picking list等等功能。 但是如果WMS沒有實現和SAP的庫存數據對接，那麼每次在做入庫和出庫的時候，必須在SAP和WMS系統中重複操作，這樣反而是增加了數據操作人員的工作量，而且容易出錯。 布局 倉庫如何布局？ 流動方向： 單一的物流方向。倉庫內商品的入庫、檢驗、存放地點，按一個方向流動。給生產線安排供料、成品入庫、成品出庫也需要按照單一物流方向原則進行設計。應盡量減少迂迴運輸和交叉運輸。 原料倉庫要靠近生產線： 便於給生產線進行供料。同時也要將換型后，暫時不用的原料運回原料倉庫。 生產線邊庫存的設立方式： 對於工藝過程類似，生產需求比較穩定的工位，可以考慮建立拉動式的線邊超市Supermarket。更多貨架批發、貨架供應、貨架市場信息盡在貨架產業網! 成品倉庫的設計： 可以根據銷售金額設定A、B、C分類，把A類成品放置於最容易進行揀貨和理貨的區域。 組織 供應鏈和倉庫部門的組織結構範例 流程 流程範例 事中控制 KPI 設定KPI（每日，每月，每年），可以包括以下內容： 1. 安全Safety 2. 客戶投訴 3. 循環盤點：錯誤庫位，盤點差異，庫存金額調整，盤點KOSU（速度） 4. 收貨準確率 5. 發貨準確率 會議 每日，每月的例會 每日例會： 在每個工作日上午組織倉庫主要功能的負責人，開一個五分鐘會議。在會議上，各個功能的負責人，包括收貨、倉庫保管、發貨、循環盤點等等各自在簡短地講一下自己的團隊在前一個工作日的KPI。 比如收貨組講收貨準確率，倉庫保管講是否有零件放置在錯誤的庫位，成品發貨說發貨準確率，循環盤點說盤點準確率，盤點速度等等。 需要注意的是，在這個五分鐘會議上，只是對前一個工作日的KPI進行回顧，分享信息，並不會對具體遇到的問題進行討論，因為這樣會花費更久的時間，而倉庫每天上午一般都是非常忙碌的。 在會議結束的時候，倉庫經理可以選擇當日遇到的3個問題（如有），通過PDCA的方式進行展開。有些問題是可以在倉庫部門內部協調解決的，有些問題需要在供應鏈部門的會議上協調，甚至是再上一個級別的工廠會議上討論。 再次重申五分鐘會議的要點： 1. 所有信息要在開會前整理好，這樣可以節省大家的開會時間。 2. 每個功能都有要講的數據信息。 3. 倉庫經理要確保會議上只是分享信息。 4. 持之以恆，變成一種習慣。 每月例會： 回顧公司上月運營情況，可以覆蓋以下內容： 1. 回顧上個月的主要KPI 2. 回顧PDCA的行動計劃和結果 3. 人事信息 4. 客戶審核計劃 5. 合理化建議信息和實施情況 審核 分層審核，關注於安全、5S基礎、愛護產品、遵守標準。 盤點 1. 年度盤點，也稱為定期盤點： 盤點前準備工作： 制定年度盤點計劃 人員安排和信息溝通 劃定倉庫盤點區域和盤點團隊 制定VMI和委外加工供應商盤點計劃（如有） 制定盤點流程和培訓資料，並培訓相關盤點人員 盤點后工作： 輸入盤點數據與庫存數據進行對比分析 分析差異並討論差異原因，制定改進措施 在得到管理層授權后，財務進行調賬 2. 循環盤點： 根據原材料的ABC分類法，對於A類物料每月盤點一次、B類物料每季度盤點一次，C類物料每半年盤點一次、死庫存每年盤點一次。 對於盤點差異進行分析，並制定行動計劃，跟蹤改進措施，確保類似問題不會重複發生。 建議 合理化建議，獎勵建議制度。 改善應該是由第一線員工發起的，他們是每天面對具體操作，最有發言權的。管理層應當鼓勵員工提出合理化建議，對於被採納的建議，應給予現金獎勵。 培訓 在崗培訓 On Job Training 在工作現場，上司和技能嫻熟的老員工對下屬、普通員工和新員工們通過日常的工作，對必要的知識、技能、工作方法等進行教育的一種培訓方法。它的特點是在具體工作中，雙方一邊示範講解、一邊實踐學習。 有了不明之處可以當場詢問、補充、糾正，還可以在互動中發現以往工作操作中的不足、不合理之處，共同改善。 事後處理 使用Plan – Do – Check – Action（PDCA）的方法來對日常工作中出現的問題進行持續改善。 讓我們來舉個例子，某一批貨物送到客戶倉庫后發現外包裝破損，產品金屬外表有生鏽的情況，對於客戶來說，這樣的產品是不合格的，那麼我們首先需要做的就是情況調查，用5W2H來搞清楚發生了什麼事情。 5W2H 保護客戶 把5W2H都調查清楚了，這批外包裝破損貨物的基本情況也就掌握了。接下來要做的事情就是保護客戶的生產不會受到影響，制定緊急的補救措施，比如立即安排補發一批質量合格的產品給客戶。 行動計劃 當具體問題發生的時候，就需要找到根本原因，制定行動計劃，跟蹤改善結果，並做到持續改進。 原因分析 在整個PDCA的環節中，我覺得最困難的是攻擊問題的根本原因。只有攻擊問題的根本原因，才有可能從源頭上解決問題，預防類似的問題重複發生。 我們說一日三省吾身，反省自己的問題或缺失，這個並不是很困難。但是一旦要涉及到別的人，特別是和自己有利益關係的人，這可能就不是很容易了。 魚骨圖分析，是通過分析人（People）、機器（Machine）、物料（Material）、方法（Method）、環境（Environment）和測量（Measurement）6個因素對於問題發生的根本原因進行調查的一種方法。 魚骨圖範例 5個Why，又稱「5問法」，也就是對一個問題點連續以5個「為什麼」來發問，以追究其根本原因。 雖為5個為什麼，但使用時不限定只做「5次為什麼的探討」，主要是必須找到根本原因為止，正如古話所說的「打破砂鍋問到底」。 5why法對於訓練邏輯思考能力也很有幫助。 5 why 工作表範例 Occurrence，問題為什麼會發生的原因。 Non-Detection，為什麼不能事先預防問題發生的原因。 跟蹤改善 制定好了改善的行動計劃以後，我們還要進行後續的跟蹤，否則的話，改善的結果是沒有辦法來衡量的。 經驗匯總 最終要把這個案例總結製成經驗學習卡Lessons Learn Card(LLC)。以後再有類似的問題發生后，就可以參照之前的經驗來進行處理。同時也可以反思為什麼同樣的問題又會重複發生，是否在流程上還存在有什麼缺陷漏洞。 在倉庫管理體系中，事前規劃是謀定而後動，事中控制是過程監控，事後處理是持續改善，這三個環節相輔相成，三管齊下，使得倉庫管理成為一個的閉環系統。