目標北極！中國首次承攬亞馬爾LNG項目核心模塊建造完工

壓縮機模塊從青島裝船離港起運北極

8月16日上午9時30分，隨著亞馬爾液化天然氣（LNG）項目（以下簡稱亞馬爾項目）最後一個壓縮機模塊從青島裝船起運北極，標誌著首次承攬的LNG核心工藝模塊建造項目圓滿收官。

亞馬爾項目是全球最大的天然氣液化工廠建設項目之一，包括36個核心工藝模塊，總重約18萬噸，合同額約100億人民幣，是海油工程中標金額最大、技術等級最高、投標時間最長的一筆海外訂單，也是承包商首次進入國際LNG建造第一梯隊。

體量之大、溫度之低、工程之複雜，對沒有承攬過LNG核心工藝模塊建造的公司來說，不僅打破了韓國企業長期壟斷LNG核心模塊建造的亞洲市場格局，還在建設中還創造了一個又一個「奇迹」。

• 每年可生產1650萬噸液化天然氣、100萬噸凝析油，每年可有400萬噸LNG銷往。

• 鋪設管線全長達21.5萬米，相當於北京六環長度。電纜全長3300公里，可以從北京連接到北極圈。完工文件700多萬頁。

• 塗裝工藝是整個工程的難點，項目總塗裝面積達157萬平米，平鋪相當於200個足球場。

• 創造了3863萬工時無事故的全球單場地單項目安全新記錄。

• 短短半年時間內，先後攻克了CSP塗層超低溫施工、CSP機械化噴塗等多項關鍵技術。

• 打破壟斷，用時5個月，研發成功世界上第一台泡沫玻璃半自動切割設備！

能源報記者來到海洋石油工程（青島）公司基地，看看起運的這兩個模塊究竟是啥樣滴？

圖 文丨 吳莉 發自青島

能源報記者

全文約3000字 建議閱讀 6 分鐘

這兩個「大傢伙」長約50米，寬36米，高39米，重達1萬多噸。

北極圈內超級天然氣液化工廠

值得注意的是，亞馬爾項目可和一般項目不一樣。位於北極圈內極寒的「天邊地角」，最低溫度達零下52攝氏度，建設難度堪稱業界之最。（相關閱讀：零下31度探訪北極圈最大LNG項目是怎樣一種體驗？）是全球首例極地天然氣勘探開發、液化、運輸、銷售一體化項目，每年可生產1650萬噸液化天然氣、100萬噸凝析油，每年可有400萬噸LNG銷往。

記者就是從這裡來到模塊內部的

項目共有3列，按功能劃分為功用模塊、管廊模塊和核心工藝模塊。其中核心工藝模塊是液化天然氣生產處理模塊，以各種天然氣處理設備、冷劑處理、壓縮機、液化設備為主，包含結構、管線、電儀訊、機械、舾裝、保溫、防腐、通風、調試等各項複雜工作，其功能相當於整個LNG液化工廠的「心臟」。

「亞馬爾項目具有大模塊、大結構、高精度等特點。同時，又是液化天然氣項目，超低溫是它最大的挑戰，對焊接質量、塗裝工藝、運輸都提出了更高的要求，是全球性的挑戰。」海油工程公司總裁金曉劍告訴記者。

經過27個月的激烈競爭，海油工程克服劣勢，不斷優化施工方案和施工工藝，積極降低自身成本，最終中標36個核心工藝模塊，打破韓國企業長期壟斷LNG核心模塊建造的亞洲市場格局。

多項技術打破國際壟斷

建造這麼複雜的項目更不是件簡單的事兒。比如，鋪設的管線全長就達21.5萬米，相當於北京六環長度。電纜全長3300公里，可以從北京連接到北極圈。完工文件700多萬頁。內部構件種類之多、數量之大，對精度要求之高，施工工藝之複雜，遠超行業同類項目，而且模塊中還大量配置了超高、超重壓力容器設備。

不僅如此，業主圖紙和大量材料還嚴重滯后。在此嚴峻考驗下，海油工程不僅成為全球首個按期保質交付LNG模塊產品的承包商，還創造了3863萬工時無事故的全球單場地單項目安全新記錄。這在國際建造史上都屬少見。

為縮短工期和節約建設成本。海油工程公司採取「在工廠建造工廠」的辦法，就是把工廠做成幾千噸的模塊，最後進行組裝。

首先，極寒氣候條件下焊接工藝就是個大挑戰。亞馬爾項目主結構和管線大量採用了衝擊溫度-50℃超低溫碳鋼材料，由於材料的衝擊韌性值隨溫度降低急劇下降，焊接工藝開發難度極大。海油工程通過技術攻關，成功突破在-50℃環境服役鋼材的行業焊接難題，「極寒環境」焊接施工能力大步升級。

此外，海油工程在-196℃超低溫大管徑不鏽鋼焊接、625/825鎳基合金複合管焊接、異種鋼焊接等方面均實現了重大突破，其開發的全自動葯芯氣保焊及全自動氬弧焊等高效焊接工藝，使焊接效率3倍，大大降低了焊工的勞動強度。

還有塗裝工藝也是整個工程的難點。亞馬爾項目總塗裝面積達157萬平米，平鋪相當於200個足球場，各項塗裝工作量均創中海油所承建項目的新高。防低溫飛濺塗層（簡稱CSP）是LNG核心工藝模塊特有的塗層系統，主要功能是防止-196℃的液化天然氣飛濺到鋼結構上，引發鋼結構脆性斷裂，帶來人員和財產損失。該塗層施工工藝複雜，施工難度極高。

目前，世界上只有韓國等少數國家掌握該塗層的施工技術。海油工程塗裝技術團隊通過對CSP的每道施工工序反覆進行推敲、實驗、失敗、再實驗，短短半年時間內，先後攻克了CSP塗層超低溫施工、CSP機械化噴塗等多項關鍵技術。合圖預留、磁力固定裝置等一些實用的技術革新還大幅提高了施工工效。

提及泡沫玻璃的自主研發，亞馬爾項目總經理陳寶潔頗為自豪。亞馬爾地處極寒地帶，所有關鍵裝備和管線都要穿上特製的保溫服——泡沫玻璃。這一特殊材料切割技術被一家新加坡公司長期壟斷。海油工程團隊想去考察觀摩，卻吃了「閉門羹」。「這種設備全世界就我們這一台，不能給你們看。但是我們可以提供有償服務。」但是在新加坡切割，費用高昂，而且泡沫玻璃易碎，運輸過程損耗極大。

怎麼辦？陳寶潔說，不給我們，我們就自己研發！海油工程決心自主研發切割技術，迅速成立泡沫玻璃切割機科研課題組。7名成員夜以繼日刻苦鑽研。5個月後，世界上第一台泡沫玻璃半自動切割設備誕生了！相比手動切割，效率提升了3倍不說，課題組還研發了一整套泡沫玻璃排版技術，將材料切割損耗由50%降到28%。僅此一項，就節約成本4000多萬元。

帶動更多企業「走出去」

從眾多國際一流公司口中「奪食」已不易。在提升自身實力的同時，該項目還帶動了更多相關產業和服務「走出去」，為諸多企業在國際市場爭奪更多話語權。

項目初期，業主指定的供應商幾乎清一色國外廠商，在冊企業只有上海一家鋼鐵公司。由於項目位置的特殊性，多項材料以前在國內很少使用。而且費用不菲，供貨周期又長，嚴重影響項目進度。海油工程從實際出發，通過積極推薦國產廠商、帶領業主去廠家考察、邀請國際第三方機構權威認證等多種方式，推進項目國產化。

對此，大連金華船舶閥門有限公司（下稱大連金華）總經理趙亮深有體會。

當趙亮收到海油工程來訪考察的計劃后他意識到，此次項目非比尋常。以往考察隊伍只有一兩個人，而這支來自青島的隊伍居然有十幾個專業成員。經過漫長的審查，質量體系文件通過了。趙亮還沒來得及高興，對方又提出了新的要求：「希望貴公司提供財務報表、設計體系和管理體系等。」這些要求還是趙亮從業以來首次遇到。並且，本以為考察一次就結束了，沒想到還有三次！

幾個月的資格審查后，大連金華終於衝出「重圍」，進入技術澄清階段。「所有連接全部採用焊接，執行ASME（美國壓力容器委員會）標準。」這一要求又給了趙亮迎頭一擊。從普通的通風管道要求，一步跨越到行業頂級標準，無論是焊接工藝，還是焊工取證，他的公司都要從零做起，直到最終滿足業主要求。

大連金華的曲折經歷僅是亞馬爾項目材料國產化歷程中的一個縮影。45家廠商隨著海油工程「走出去」，擁有了各自的「北極名片」。最終，亞馬爾項目國產化率達到90%以上。責編 | 閆志強

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