武夷味精：不忘初心 矢志不移【十五年6·18創新好故事37】

經濟網 辜英 蘇婷

「不要去嘗試你不擅長的領域，那是冒險，我們這輩子就只把味精事業做好。」當我們走進武夷味精有限公司，彷彿置身於美國科技大片中，看著高高聳立的大米鋼板倉、交錯縱橫的輸送管道、數不清的巨型反應罐，以及一片繁忙生產景象；當我們了解到這原來是從一家瀕臨破產的「袖珍企業」發展起來的，我們不禁為公司副總經理郭繼龍告訴我們的這句話點贊。

「我們公司從1996年年產味精1300多噸，擴大到現在年生產能力5.6萬噸，綜合產值從原來的1600萬元到現在的10個億，並且利稅2000多萬元，這成績和我們堅持『愛崗敬業、艱苦創業、科技興業』的發展道路是分不開的。」郭繼龍自豪地說道。

作為水解蛋白、高濃料液多效降膜真空蒸發等「6·18」對接項目的負責人，郭繼龍表示，是「6·18」為武夷味精提供了舞台，讓一家小企業成為了南方最大的味精生產企業、福建省高新技術企業、科技創新十佳企業和農業產業化重點龍頭企業。

2007年「6·18」展會上，武夷味精與華南理工大學簽約。企業供圖。

1996年，武夷味精實行改制， 33歲的廠長李友明當選董事長，翻開了武夷味精的新篇章。他在大膽進行企業內部改革的同時，抓住技改不鬆手，以技改為主線來促進企業發展。初期沒錢時，就巧做改造，以最少的投資換取最大的收益。大的技改一時無法完成，就先從小的開始；新的設備買不起就買舊的。從1996年開始，企業每一年都有七八個小技改項目，每個項目只花了很少的錢。企業由此煥發出了勃勃生機。1997年下半年開始，李友明抓住大批味精廠倒閉的機會，收購了弋陽味精廠、九江味精廠、閩清味精廠全套生產設備，產量質量一躍成為全省同行業之首。

2003年，當時的福建省計劃委（現福建省發改委）等部門正在籌備第一屆「6·18」，並向全國各高校、科研單位徵集了一批項目在省內推介，武夷味精注意到了海南大學一位教授的植物水解蛋白項目，「我們就像發現新大陸一樣開心」，郭繼龍興奮地回憶道。

當時，全國味精主要以澱粉為生產原料，味精廠家常常因澱粉價格不穩定而頭疼不已，武夷味精則率先在國內提出改用大米為原料。但又遇到了新的難題，製糖后的下腳料——米渣一直難以得到有效處理。「每年我們都要花費400萬元來處理米渣，雇當地的居民及時運走，避免發霉發臭。」郭繼龍說，「製糖后米渣中的蛋白質含量高達60%以上，是大米中蛋白質含量的6－10倍。然而，大部分米渣原先只是被用作飼料，造成了蛋白質資源的極大浪費。」

注意到海南大學的項目后，李友明親自帶隊前往海南考察。並在2003年2月福建省計劃委、南平市政府聯合舉辦的「6·18」路演活動——南平市項目成果推介會上，正式和海南大學簽訂米渣水解蛋白生產技術轉讓意向。採用此技術后，武夷味精米渣中的大米蛋白經過酶解、膜分離等程序，最終噴霧乾燥得到多肽及氨基酸，被運用於醫藥、功能性食品中，也可作為食品添加劑，調節調味品口感和基質，有顯著的經濟價值及社會效益。

「這一成果的轉換，不僅幫助我們節省了每年400萬元的環保投入，也給我們帶來了更多的利潤。」郭繼龍細數起了「6·18平台」給公司帶來的巨大效益：過去公司生產1噸味精需4噸大米作為原料，而現在僅需2噸大米；過去糖分提取后，富含蛋白質的米渣未經處理直接排放，不僅污染環境而且造成浪費，如今將每天產生的1000噸污水轉化為200噸的肥料。

武夷味精有限公司生產車間。蘇婷 攝。

武夷味精全自動板框壓濾設備。企業供圖。

2007年，武夷味精的年生產能力達到了6000噸，成為了福建唯一、南方規模最大的味精生產企業。但味精的生產廢液是一種高濃度的有機廢水，難以達標排放，這也成了制約武夷味精發展的新難題。

「6·18」既給武夷味精提供了項目源，又送「紅包」，公司廢水生產複合肥、單細胞蛋白生產工藝、低壓小型鍋爐綜合節能改造等「6·18」對接項目在轉化后，先後獲得省發改委「6·18」專項資金扶持，這更堅定了武夷味精積極在「6·18」平台提供的項目成果信息中尋找合適的項目來解決難題。終於，2006年3月，公司通過「6·18」網站所提供的項目成果信息，與華南理工大學扶雄博士成功對接，引進「高濃料液多效降膜真空蒸發的成膜裝置」，成立了好與佳生物制肥有限公司，利用味精生產過程排放的廢水中具有許多高濃度有機物的特點，在廢水中加入一些微量元素后，採用四效降膜蒸發器，先對其濃縮然後造粒。

「造粒產品中的含氮量大於16%，含磷量大於2%，添加一些植物生長所需要的微量元素后，正好適合農作物的需求，促使農產品走向綠色食品行列。」郭繼龍專業地講解道，武夷味精因此也成為全省第一家利用味精廢水生產複合肥的企業，第一年就創造了200多萬元的利潤。

2009年，武夷味精又創新實施了將發酵產生的廢糖水返回發酵罐用於循環發酵的技改項目，總投入2000多萬元，每年可新增谷氨酸鈉1萬噸。這項新技術在全國推廣后，可使味精行業每年減少廢水排放1.5億噸、固體廢物約230萬噸、硫酸消耗100萬噸，全國味精行業每年可提高經濟效益3億到4億元。

今年3月，武夷味精的谷氨酸綠色製造集成技術項目獲得國家中央財政工業轉型升級（製造2025）資金補助1200萬元。「這一項目的實施主要是解決谷氨酸（味精）發酵生產中多環節產污的共性關鍵問題，可達到以下考核指標：製造技術綠色化率達到95%以上、製造過程綠色化率提高23%以上、綠色製造資源環境影響度下降21.7%以下的考核指標。」武夷味精項目負責人介紹，通過項目的實施，還可以形成谷氨酸（味精）行業綠色製造集成技術體系，形成谷氨酸行業綠色製造集成技術持續推廣的聯合體平台，完成年產5.6萬噸谷氨酸綠色製造技術提升的示範工程。

「生產味精和生產一些抗生素原料葯，都是用微生物菌種培養發酵，它們的生產原料也相似，為何不利用味精的生產技術生產原料葯呢？」李友明說。向生物製藥轉型的實踐，武夷味精早在幾年前就開始儲備了，2010年「6·18」，公司就和福建師範大學對接了谷氨酸清潔生產新技術研發及產業化項目。隨後又成立了福建和泉生物科技有限公司，以研發、生產和銷售生物醫藥中間體、原料葯和氨基酸為主。

去年「6·18」，武夷味精與江陰豐力生化工程裝備有限公司對接，將原味精生產線內的連續單效濃縮結晶裝置改造為雙效連續結晶裝置，提高生產效率80%，生產成本降低30%。

武夷味精走在轉型升級、循環發展的道路上還「順便」做到節能降耗。郭繼龍介紹道，味精生產需要用到蒸汽，武夷味精擁有兩台75T的熱電鍋爐，蒸汽先送到鍋爐里發電，再輸送到生產車間使用。這使得供應到生產車間的蒸汽量更穩定，提高了生產效率。僅那台老的熱電鍋爐，就為全廠節省了一半的用電成本，每年節約用煤5萬噸。

通過科技創新延伸產業鏈，通過變廢為寶、節能降耗走上綠色發展之路，如今的武夷味精生產基地已成為集味精、雞精、生物製藥、複合調味料、有機無機復混肥生產銷售為一體的大型集團式企業。長久以來，武夷味精每一步都走得堅實而有力。（辜英 蘇婷）