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神秘老車間一人控制兩條生產線 格蘭仕全自動生產線全球首創

神秘老車間一人控制兩條生產線 格蘭仕全自動生產線全球首創

工人少了一半,生產效率卻連續五年每年增加15%。這一創舉來自格蘭仕在順德總部的一個神秘老車間——電器配件製造公司里。這裡是家電產品的核心部件製造部門,生產除電腦板和磁控管外的所有整機核心元器件。

在順德總部格蘭仕工廠,有一棟老舊建築,這裡的車間最老的已經有38年。在格蘭仕電器配件製造公司總經理黃釗華帶領下,從一樓坐電梯上樓后再走過幾個迷宮般的樓梯,就來到了這個幾乎很少對外開放的部門。換上鞋套後進入該公司的元器件裝配車間,少人的車間里只聽到機器的轟鳴聲。

從10個人一條生產線到1個人兩條生產線

在元器件裝配車間入口一個場室里,一台台格蘭仕自己研發的製造設備正在調試中。僅今年上半年,電器配件製造公司就完成了16個自動化提升項目,每年僅電器配件製造公司就有三四百台自動化設備改造投入使用。

在微動開關生產線,記者看到,幾條生產線只有幾個人在操作,大部分工位是機器在操作。以前生產線要花1000多萬元從國外買回來,如果壞了國外公司派人過來維修每天要2000多元。現在自己研發的全自動微動開關生產線后,不但省錢,而且效率大大提高了。以前微動開關一條生產線需要10個人,現在1個人控制兩條生產線,整個生產區從160人下降到30人,產能卻從每班次生產11000個配件增加到目前每班次15000件。

在微波爐定時器生產線,通過研發的自動裝齒輪機,將8個工位組合在一起,大大降低了人工數量,僅這一個設備就能提升30%~40%的效率,產能從過去的8000增加到現在的1.3萬。而在罩極電機裝配生產線,記者看到,格蘭仕研發的第一台六軸機器人正在上料,這台機器人格蘭仕只花了3個月時間就研發完成。而罩極電機自動化裝配線更是全球首創。

用傳統文化管理提升生產力

除了技改提升生產力外,加強管理也是提升生產力的手段之一,近年來,格蘭仕不但加強管理,在車間,記者到處可見如「品質創新是發展的核心要素」「製造一流產品是我的責任」等橫幅標語。

而在磁控管製造公司則到處可見傳統文化的影子。在厂部辦公室和車間,擺放著一摞《弟子規》,員工可免費自取帶回家;在磁控管裝配車間里,設置有傳統文化宣傳欄,管理書籍櫃等。磁控管製造公司總經理張文亮說,德國和日本製造為什麼能夠快速發展,跟管理有很大關係,用傳統文化融入管理,的確有很大的效果。

與其他製造企業大量引入機器人進行智能化升級不同,格蘭仕把目光瞄準了通過技改進行自動化升級的路線。從2012年開始,格蘭仕開始在全產業鏈推進自動化工廠建設,2013年7月份面向全白電製造系統產業工人啟動「全員技工化」戰略。格蘭仕集團總裁梁昭賢曾經提出:「砸鍋賣鐵也要進行自動化升級。」早在2014年,格蘭仕就斥資30億元進行自動化升級,先後打造了洗衣機、洗碗機、微波爐自動化生產線。

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