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參觀完燈廠我發現它能讓10-100萬的車都更帥更安全

2021/12/25

yidianzixun

前不久

教授受邀到德國參觀了一個工廠

你可能會問

是

斯圖加特的汽車之父賓士

慕尼黑的操控之王寶馬

還是英戈爾施塔特的車燈之廠 奧迪？

答案雖然是燈廠，但不是奧迪，而是 真·燈廠—— 歐司朗 。

歐司朗是 全球最大汽車照明生產廠，在汽車照明市場擁有領先的市場份額。

本次參觀的歐司朗柏林工廠，建於1927年的工廠，見證了88年來歐司朗光源技術的發展與革新。全球最頂尖的氙氣燈技術都在此投產，2014年便達成了生產1億個氙氣燈的里程碑。

在這裡一顆合格的歐司朗燈泡，要經過上千道工序才能完成。

僅第一道工序就已經能讓人肯定歐司朗的先進工藝。由於氙氣燈泡是地球上所有燈泡產品里對玻璃管壁要求最高的，因此歐司朗的燈泡玻璃不僅要採用世界上最好、純度最高的石英礦，還要經過2300度的高溫才能燒制出來（普通玻璃的熔點在1000度左右），並瞬間冷卻到-200度成型。更別說歐司朗對抗壓力、抗紫外線UV、透光率、水分抽取、斷面切割等還有變態的要求。

而參觀一行人都見證了這麼一支石英玻璃管經過吹泡、壓封、定位電極、注入氙氣、低溫凝縮、切割、組裝等步驟，然後最終成為一個氙氣燈的全過程。

這個過程是 全自動化 操作，甚至連搬運貨物都會由機器人來完成。

在這上千個工序裡面，每道工序都要進行自檢，特別是焦點零誤差檢驗、光通量檢驗、色衰檢驗、抗紫外線檢驗、啟動檢驗、寬幅電壓檢驗、壽命檢驗等多項零瑕疵標準檢驗后，最後來到高抽檢率的點燈測試實驗室。

在這個實驗室裡面會有3000種點燈形態，24小時不間斷同時點燈檢測，電腦記錄各項數據，直到抽驗合格，這批貨才能算初步合格。

值得一提的是，這裡的每個氙氣燈產品都有唯一編碼，電腦全程拍照並記錄數據，如此，每一個產品、每一個步驟的每一個狀態都能被找到。

這樣的自動化也是整個工廠只有150名員工的原因，和拼人力的勞動密集型工廠有很大的區別，這裡的工程師們往往只是作為監控者的角色，不會直接參与到生產中去。

因此，由這個工廠生產的氙氣燈廢品率為 1ppm ，一百萬個產品僅容許有一個廢品。

在一項由德國知名汽車雜誌AutoBild執行的氙氣燈橫評中，歐司朗的產品前四席佔了三個，且其中一款還是唯一的Very Good水平，可見歐司朗技術、工藝的先進和嚴謹。

以往參觀汽車工廠的時候，早已見過高度自動化的生產線，雖然是和整車生產不一樣的氙氣燈工廠，但我還是被這全自動化震撼了，尤其是那透明玻璃后一個個齒輪的撞擊，會讓我對工業和機械的美感發出由衷的讚歎。嗯，正因為這種工業化的嚴謹，也才有了我們熟悉的德國車、德國表等享譽盛名的產品。

汽車保有量有2.9億之多，加上很多原廠鹵素車燈常被稱為「蠟燭燈」，因此消費者對燈光改裝的需求很大，照明效果是大部分人改燈的主要動機，晚上行車的視覺舒適度和安全可視距離大大拉長，下面看兩個簡單的案例：

可能有人會問，為什麼改氙氣燈不改LED？主要是因為目前LED的改燈成本較高，且技術還不成熟、效果也不盡如人意，所以氙氣燈改裝仍然佔主流，根據歐司朗的預測，在汽車後市場行業氙氣大燈大概還有7-8年的市場。

而在主機廠方面，以LED為代表的新光源革命早已經席捲到了這裡。現在可以看到一款10萬元左右的國產車都已經配備LED大燈（近光），而一些合資車、豪華車開始全系標配，還有一些更是 全LED大燈 。

雖然本次工廠之行並未看到LED大燈和激光大燈的蹤影，但經過和工程師交流，教授還是掌握到了一些新鮮信息，畢竟歐司朗一直都掌握著幾項核心技術。

很多人都知道奧迪的矩陣LED大燈，這種大燈現在連奧迪A3都可以選裝了，它將LED分組排列，能夠一定程度上調節光線的遠近、方向、強弱等。

不過，歐司朗說咱們有更加強的！那就是 μAFS微型自適應照明系統 ，這種大燈由4個LED點列組成，其中每個點陣有256個發光像素，每個像素單元都能獨立控制，這樣一來可獨立控制的LED數量多了幾十倍，自然大燈 可變的照明模式也增加了不少 ，例如它可以持續不斷的自動分析天氣和交通狀況，然後不斷的作出調節、適應當前的環境，將智能化提高到一個新的維度。