1個頂10個，減重51%，你信嗎?

減重51%！你是不信才點進來的吧?！哈哈~~

奧迪減振器支架減重51%

奧迪的一個鋁合金減振器支架部件，最初採用的是鈑金組裝件，整件質量為8.8kg，在GF技術專家的幫助下，經過全面優化設計，該減振器支架改用AlSi10MnMg材料，採用高壓壓鑄工藝製造，整件產品一體成形，是「1個鑄造產品替代10個鈑金組合件」的完美典範。

相比之前的鈑金件，全新的減振器支架質量只有4.3kg，減重高達51%，不僅完美地實現了輕量化，並且省去了組裝工序，產品質量也因此得以大幅提高。此外，通過熱處理，該產品也完全達到了所需的碰撞性能。目前，奧迪A5/A6/A7系列的減振器支架均採用這種一體化壓鑄成形的工藝製造而成。

奧迪的減振器支架減重51%

減重32%轉向節贏得國際大獎

某乘用車主機廠的轉向節，原先採用GJS 400-15材料，質量為4.39kg，在GF技術專家的支持下，第一階段通過仿生學設計優化了結構，實現了22%的減重，第二階段，通過運用合適的材料——GF專利材料SiboDur® 700-10球墨鑄鐵，結合設計優化，再次減重10%——最終，這款全新的轉向節質量只有2.98kg，總共減重1.41kg，減重比例高達32%!

在這個項目中，GF的技術專家結合高性能的材料幫助主機廠進行了仿生學輕量化設計，在有限的空間內設計出了最優的幾何結構，實現了高度集成的功能，這一項目也因此而獲得了「ökoGlobe綠色可持續產品大獎」。

GF優化設計的轉向節減重32%

大眾汽車的輕量化轉向節和車輪支架

利用同樣的流程和方法，GF的技術專家也協同大眾汽車的工程師一起，開發了輕量化的轉向節和車輪支架。

在大眾汽車的轉向節開發過程中，GF的技術專家從材料的選取，到輕量化設計結構的功能、強度和疲勞壽命，再到鑄造工藝的實現等，對產品進行了多方面的詳盡分析和驗證，最終，此款轉向節採用了GJS 450-10固溶體固化鐵素體球墨鑄鐵材料，經過了仿生學設計優化，不僅很好地實現了輕量化效果，而且各方面性能均得到完美優化。

對於車輪支架，他們也是通過一系列的仿生學設計，並採用SiboDur® 球墨鑄鐵材料，應用先進的壓鑄工藝，最終實現減重31%。

商用車方面的成功案例也有很多。在沃爾沃的3P重型貨車中，GF採用EN GJS 500 6材料為其設計了多種輕量化的前端支架;GF也與重汽協同開發，為很多車型研發了質量為36～52kg的一系列組合支架產品，採用的材料為EN GJS 500和SiboDur® 700，性能更優，質量更輕;在另外一家主機廠某型號重型貨車的前端組合支架中，GF的技術專家利用豐富的輕量化設計經驗，在保證性能的前提下，進行結構優化，幫助客戶將這個部件從41.1kg變為33.9kg，有效減重18%。

三洋電池殼體不僅是輕

新能源汽車及三電的減重需求更為迫切，GF為此也進行了專門的研發。在GF為三洋(Sanyo)提供的動力電池殼體中，採用了高壓壓鑄工藝，AlMg5Si2Mn鋁合金材料的電池殼體質量僅為16.7kg，不僅輕量化，而且結構強度更勝一籌。三洋的這款電池已用於大眾高爾夫GTE插電式混合動力汽車和奧迪e-tron車型。

高壓壓鑄工藝製成的電池殼體

總結

從技術角度分析，鑄件輕量化是整車減重的最大貢獻者。GF公司使用眾多創新型合金鑄件、涵蓋球鐵、鋁合金、鎂合金等材料。利用仿生學設計，結合更加高效的製造工藝，給整車和零部件設計工程師帶來更多發展空間，為整車輕量化提供最大程度的可能性！

案例沒看夠?